Американская компания «Илим Гофра» — один из крупнейших производителей целлюлозно-бумажной продукции в России — в 2025 году меняла пресс-станок на одном из своих предприятий. Представители фирмы получили три коммерческих предложения на организацию такелажа оборудования и выбрали нас, САБ1. В статье рассказываем, почему наше техническое решение победило и как мы установили новую производственную линию в непрерывно работающем цеху в условиях постоянных изменений на объекте.
Задача
С заказчиком познакомились в 2019 году. Представители компании мониторили варианты выгрузки и перемещения нового 40-тонного пресс-станка в цех. Оборудование ожидалось в апреле.
Мы взяли запрос в работу и проработали несколько вариантов решения с учетом непростых условий на объекте. Вот факторы, которые усложняли задачу:
- Очень ограниченное пространство, ограничения по высоте, разные уровни потолков.
- Условия на объекте меняются ежедневно: продукция складируется в разных точках, пути перемещения сложно спрогнозировать.
Варианты решения задачи и конкуренция
Наши инженеры тщательно изучили площадку для выгрузки оборудования, цех, условия работы и подготовили два варианта выполнения проекта:
- Работа с кранами. Сложный вариант, требующий скрупулезной подготовки, опыта аналогичных работ, мастерства исполнителей, так как работать в ограниченном пространстве придется максимально аккуратно, ювелирно и напряженно.
- Работа с гидравлическим порталом. Важно учитывать высоту потолков, иначе оборудование просто не поместится. Дороже, чем краны.
Заказчик взял паузу на 1,5 месяца. За это время получил еще два коммерческих предложения от других компаний. Одна из них не выдержала конкуренции на этапе рассмотрения КП. Вторая — предложила заказчику довольно дорогой вариант исполнения с гидравлическим порталом.
Мы предложили свой вариант: дешевле, чем порталом, но при этом безопасный и эффективный. А именно — с помощью двух кранов непосредственно в цеху.
Мы подробно пояснили заказчику суть нашего решения, технические подробности, развеяли его страхи и сомнения. В итоге именно наш вариант исполнения задачи победил как самый оптимальный, безопасный и выгодный.
Реализация проекта
Для работы, мы, как обычно, разработали проект производства работ. Согласно проекту, в работах задействовали:
- Бригаду такелажников из пяти человек, в том числе старшего и ответственного за безопасное производство работ.
- Два автокрана Liebherr LTM 1050-3.1. Для выполнения задачи подходила исключительно эта модель крана. Почему? Все дело в слишком низких для выполнения работ потолках. Только с этими кранами мы проходили по высоте, но с минимальными зазорами около 30 см, т.е. практически впритык к потолку.
- Вилочный погрузчик семь тонн.
- Наша стандартная машина со стропально-такелажными приспособлениями.
Работу разбили на несколько этапов.
Первый этап
В первый день оборудование привезли на объект в деревянном ящике. Мы аккуратно срезали крышку упаковки, чтобы благополучно выгрузить пресс непосредственно в цеху. Но не на проектном месте, а на месте временного хранения. Почему?
Дело в том, что в это же время под станок заливали фундамент. И ему нужно было просохнуть в течение трех недель, после чего место бетонировали. И только затем туда можно было устанавливать пресс-станок.
На этом этапе возникли непредвиденные сложности. Накануне мы определили место выгрузки в самом цеху. А в день работ оказалось, что этого места там уже нет — всё заставили продукцией. И выгрузить пресс мы можем только на складе — это соседнее помещение. А там потолки еще ниже, чем в цеху. Соответственно краны там нужно выставлять совсем по-другому.
Пришлось в авральном режиме с проектировщиками и заказчиком вносить изменения в ППР, заново его согласовывать. Это было непросто, ведь на складе паллеты с продукцией появлялись то там, то здесь, остановить производство невозможно.
Следующая сложность состояла в том, что тралу нужно было заехать с сорокатонным грузом на пандус под довольно большим углом. Водитель САБ1, как и все сотрудники нашей компании, опытный и ответственный, смог это сделать.
Из-за того, что на новом месте, на складе, потолки были ниже, чем в цеху, пришлось потратить немало времени, чтобы выставить краны нужным образом. А вот сама выгрузка прошла быстро и благополучно — в течение получаса. Именно так часто и бывает: дольше и сложнее всего расчеты, согласования, установка техники. А непосредственно перемещение на фоне тщательной подготовки проходит легко и быстро.
Затем мы установили оборудование на такелажные тележки и откатили на место временного хранения. Заказчик проследил, чтобы его не заставили паллетами.
Еще один нюанс: места на объекте было настолько мало, что один из кранов нужно было разобрать, чтобы трал смог выехать без поворотов и разворотов. Посмотрите на фото, насколько тонко и ювелирно была выстроена работа. Все было рассчитано буквально до миллиметра.
Интересный факт: Если бы заказчик выбрал техническое решение конкурентов с гидравлическим порталом, этот вариант оказался бы не просто дороже на миллион рублей. С учетом изменений на объекте он попросту не мог быть реализован. На складе, где потолки существенно ниже, чем в цеху, портал невозможно было бы разместить. Ему не хватило бы высоты, и выгрузка бы сорвалась. Так что наши инженеры разработали единственно верное решение, поэтому задачу успешно решили. Наш способ — объективно гораздо более универсальный и выгодный.
Александр Ермаков — менеджер АО «САБ1»:
«За этот день была проделана колоссальная работа! Я не знаю, смогла бы какая-либо другая компания оперативно и правильно взять и изменить техническое решение. Изменить в ППР место работ на совершенно другое. Честно говоря, сомневаюсь. У нас был задействован и инженер, и все проектировщики, и я, и заказчик. В итоге мы всё-таки под конец дня добились верной точки установки, куда будет подъезжать трал с оборудованием. Напомню: выгрузка была уже на следующий день».
Второй этап
Когда фундамент под пресс был готов, мы приехали снова в том же составе. Без кранов, но с вилочным погрузчиком на 10 тонн. С его помощью аккуратно переместили станок на такелажных тележках с места временного хранения на проектное место, обойдя все препятствия в цеху: другое оборудование и складируемую продукцию.
На этом этапе тоже не обошлось без сложностей. Тот маршрут, который мы проложили в ППР и согласовали за день, в день работ был уже не актуален. В цеху снова всё поменялось, появилась новая партия продукции. Пришлось искать новый проходный путь. Но в итоге все получилось.
Третий этап
Спустя еще неделю мы приступили к финальному этапу — нивелировке станка. Наши такелажники с помощью специальных домкратов приподнимали и опускали пресс, а шеф-монтажники заказчика регулировали установку, чтобы оборудование стояло ровно и чётко. Для нивелировки расчертили специальные оси, и по ним, аккуратно выравнивали каждый миллиметр. В итоге все сделали идеально.
Итоги
В общей сложности мы выполняли проект пять дней с перерывами. Эта работа — образец профессионализма и опыта специалистов САБ1. На каждом этапе мы тщательно вымеряли каждый сантиметр, устанавливали технику, согласно расчетам проектировщиков. Благодаря скрупулезной подготовке, гибкости в организации процессов, знаниям и опыту наших проектировщиков, инженеров и такелажников, мы могли оперативно вносить существенные изменения в проект производства работ, находить безопасные решения в форс-мажорных ситуациях.
Работу выполнили благополучно, качественно, согласно расчетам. Заказчик остался доволен, продолжает обращаться к нам, если возникает такая необходимость.
