Этот проект — настоящая жемчужина в копилке профессионального опыта нашей компании. Представьте себе впечатляющую картину: 500-тонный кран-гигант устанавливает 12-тонное охлаждающее оборудование в центр крыши большого здания. При этом машинист крана не видит область работ, а действует исключительно по сигналам коллег. Об этой сложной, но эффектной работе — рассказываем в статье.
Задача
В этом проекте мы взаимодействовали с двумя крупными российскими компаниями:
- Заказчик — ООО «Интеллиджент Инжиниринг». Специализируются на проектировании, внедрении и обслуживании инженерной инфраструктуры. В данном случае поставляли дорогостоящий итальянский чиллер — машину для охлаждения теплоносителя.
- Покупатель чиллера — IT-компания. Разрабатывают и внедряют информационные системы, оказывают комплексное технологическое сопровождение стратегических проектов крупнейших российских компаний и холдингов.
Что требовалось:
- Спустить вниз демонтированный старый чиллер, который располагался в самом центре крыши производственного здания.
- На его место поднять и установить новый.
Главная сложность — в неудобном для работы крана месторасположении чиллера и стесненных условиях на объекте.
Примечание: Чиллер (от англ. chiller, дословно — «охладитель») — машина для охлаждения теплоносителя, чаще всего воды. Внутри устройства тепло от рабочей среды отводится и передаётся на конденсатор. Таким образом снижается температура теплоносителя. Используют такое оборудование в крупных зданиях для кондиционирования воздуха, на производствах и заводах, в фармацевтических и медицинских учреждениях, в IT-компаниях для охлаждения серверных и телекоммуникационных шкафов.
Техническое решение
Поставку нового чиллера из-за санкций и сложностей на таможне ждали почти год. Готовились заблаговременно: дважды выезжали на осмотр объекта. Наши инженеры подготовили сложный, тщательно продуманный проект производства работ. В нем все было рассчитано до миллиметра.
Поскольку чиллер находился в глубине, в самом центре крыши, для основных работ использовали кран 500 тонн с управляемым гуськом (удлинителем). Кран меньшей грузоподъемности не подходил.
Сложная схема строповки предполагала использование комплекта уникальных узкоспециализированных траверс: четыре траверсы 10-тонных (2,6 метра), две траверсы 30-тонные (4 метра) и 1 траверса 30-тонная (5,7 метра). И, конечно, профессиональную оснастку: стропы, скобы, стандартный набор такелажного оборудования.
Команда САБ1 состояла из машиниста крана, четырех стропальщиков, ответственного за безопасное производство работ и бригадира.
Для 500-тонного крана нужна достаточно большая площадка, а для сборки гуська — еще больше. А свободного места на объекте — мало. В будни дни территория заполнена машинами сотрудников. Поэтому грузоподъемные работы можно было производить только в выходные. Но даже очищенная от машин площадка была крайне мала. В идеале нам нужно было полноценно провернуть башню крана, но условия позволяли сделать это лишь наполовину. Чтобы этой половины было достаточно, требовался ювелирный расчет со стороны инженеров и ювелирное исполнение бригады.
Согласно ППР, работы планировали производить так:
- Первым этапом мы выгружаем новый чиллер на место временного хранения. Эту работу мы делаем краном 70 тонн за неделю до начала производства основных работ. Выгрузку сделали недалеко, в рабочей зоне автокрана без особого вылета.
- Вторым этапом через неделю, в субботу, собираем огромный 500-тонный кран на объекте. Да, да, сборка крана таких масштабов занимает полный рабочий день, при чем с помощью дополнительного крана 50 тонн.
- Третий этап — спуск старого чиллера, подъем и установка нового на следующий день, в воскресенье.
- Четвертый этап — демонтаж крана-гиганта до начала рабочего дня понедельника, чтобы успеть вывезти его, пока площадка свободна.
Реализация проекта
Проезд крана
Выполнение работ начали со сложного перемещения 500-тонного крана через главные ворота. Такие краны едут с сопровождением, занимают всю полосу, ему нужен прямой удобный проезд, поскольку он сложен в маневрах.
Разрешение на проезд через основные ворота получили с трудом, так как были велики риски повреждения въездных конструкций. Но другого варианта у нас не было.
Кран проходил через ворота, но с минимальными зазорами. Если бы не мастерство и заинтересованность крановщика, ничего не вышло бы. Но наши специалисты благополучно сумели заехать на территорию, хоть это было крайне волнительно и рискованно.
Монтаж крана
Монтаж 500-тонного крана, противовесов осуществляли восемь человек! На сборку закладывали десять часов, на разборку — восемь. Чтобы смонтировать гусек на максимальном вылете стрелы нужно было 90 метров свободной поверхности впереди. Дополнительный кран вставал с трудом. Действовали четко, согласно ППР. За полный рабочий смонтировали кран и гусёк, поставили технику в рабочее положение.
Перемещение оборудования
На следующий день приступили к строповке старого чиллера. С минимальным перекосом благополучно в течение получаса спустили оборудование с крыши.
Затем начали подъем нового чиллера, его перемещение в центр здания на крышу. Крановщик работал практически вслепую по сигналам коллег. Оборудование дорогое, работы технически сложные. Переживали все. И вот чиллер аккуратно проносят через все здание и устанавливают точно на шпильки, а затем на виброопоры. Монтажники заказчика отладили два вида крепления и установили прибор в проектное положение.
Заказчик переживал, что во время перемещения будет сильный перекос. Но перекос был допустимый, проблем не возникло.
Демонтаж крана
Основные работы благополучно завершились. Осталось оперативно до начала рабочего дня понедельника завершить демонтаж крана, чтобы успеть вывезти его, пока площадка пуста.
Этот последний этап тоже выдался нервным. Организация, которая занималась демонтажом крана, поначалу не хотела приступать к делу в воскресенье сразу после такелажа. Но ждать было нельзя. На следующий день, в понедельник, центр начинает функционировать, приезжает много машин, увезти кран в таких условиях невозможно.
Проявив дипломатию, мы смогли договориться с подрядчиком. Работы «ушли» в ночь, но кран успели демонтировать, полностью снять противовес, разобрать гусёк, погрузить его на отдельный трал, вывезти всю технику с объекта. В четыре часа утра мы полностью благополучно завершили проект.
В этой статье рассказываем о крановщиках САБ1. Почитайте, это интересно.
Итоги проекта
В общей сложности в проекте по установке чиллера на крыше было задействовано порядка тридцати человек. Это было большое масштабное мероприятие. Несмотря на форс-мажорные ситуации, все работы выполнили в запланированное время, за выходные.
Чиллер запустили в эксплуатацию в течение ближайшего месяца. Заказчик остался доволен. Мы продолжаем сотрудничество и участвуем в поэтапной замене всех чиллеров на предприятии. К счастью, остальное оборудование находится не в таких сложных для работы местах.
Кстати, наши уникальные траверсы с этого объекта сразу после установки чиллера оперативно отправили в Екатеринбург. Там их очень ждали для выполнения аналогичных работ. Но это уже совсем другая история. Почитать об этом можно здесь.
