Градирни, или драйкуллеры, — это элементы сухого охлаждения, которые часто используют в промышленности. Такелажные бригады САБ1 имеют большой опыт установки этих необычных устройств. В статье расскажем об одном из таких проектов.
Задача
К нам обратился генеральный подрядчик Клинского стекольного завода с задачей установить две новые градирни по 12 тонн каждая. Стоимость оборудования — около 40 млн рублей за каждую градирню. Оборудование зарубежное, поэтому были постоянные проблемы с логистикой. Производство не могло нормально функционировать без охлаждения, поэтому требовалось четкое соблюдение сроков установки. Простои были недопустимы.
Известное российское предприятие по производству листового стекла предъявляет серьезные требования к охране труда и промышленной безопасности. Немногие подрядчики соответствуют им. Мы в САБ1 уже успешно выполняли работы на этом заводе, поэтому руководство рекомендовало именно нас основному Заказчику — компании по организации холодоснабжения в промышленности.
Благодаря корректным документам, квалификации специалистов, опыту работы с конкретным промышленным оборудованием нас выбрали для установки новых охлаждающих конструкций на заводе.
Особенности проекта
Помимо строгих требований к документам, квалификации инженеров и такелажников, оборудованию, особенность проекта — в удаленности от Москвы. Клин — это не ближнее Подмосковье, поэтому мобилизация крупной техники требовала затрат и заблаговременной подготовки. Мы работаем по всей России, поэтому без проблем доставили необходимую технику на объект.
Кроме того для выгрузки такого сложного оборудования требуются специфические такелажные инструменты, которые мало, у кого есть. В арсенале САБ1 есть профессиональная оснастка для перемещения любого промышленного оборудования. Соответствует требованиям Ростехнадзора.
Еще одна особенность — в поэтапности работ. Требовалось три выезда на объект. Двеннадцатитонные градирни состояли из двух блоков: нижнего и верхнего. Сначала монтировали нижний блок. После выдержки — верхний.
Организация работ
Разгрузка
Для выгрузки оборудования использовали небольшой 32-тонный кран, комплект из трёх 30-тонных траверс. С их помощью аккуратно и четко разгрузили градирни и временно разместили их рядом.
Монтаж
Через неделю продолжили работу. Использовали 130-тонный автокран, три траверсы, бригаду из четырёх стропальщиков с бригадиром и ответственным за безопасное производство работ с применением подъемных средств. Работали два дня: в первый день ставили нижние блоки, во второй — верхние.
Сложности
На площадке было очень мало места. Автокран можно было поставить только в одной точке. Начальнику площадки приходилось постоянно поддерживать порядок, поскольку параллельно работали другие подрядчики, мешающие такелажу.
Элементы подвозил длинный двадцатиметровый трал. В стесненных условиях ему приходилось ювелирно маневрировать. Благодаря нашим указаниям трал смог встать правильно, и автокран спокойно принял оборудование.
Еще одна сложность — в коммуникации с производителем оборудования из Китая. Иностранная сторона долго не предоставляла документацию. Из-за этого несколько раз менялись расчёты по автокрану и схеме строповки. Сначала ожидались четыре блока, а на деле оказалось два. Документацию выдали всего за четыре дня до начала работ. Однако наши инженеры смогли оперативно изменить техническое решение, составить сложную схему строповки и проект выполнения работ. К реализации задачи приступили в срок.
Результат
И в первый, и во второй день бригада САБ1 выполнила работы за девять часов вместо запланированных десяти. Без нарушений, проблем, задержек. Градирни запустили в эксплуатацию в течение месяца, и производство продолжилось без перебоев.
Работа была сложной, но успешной. Мы справились со всеми трудностями, сохранили график и обеспечили безопасную выгрузку и установку. Заказчик остался доволен оперативностью в разработке сложной инженерной документации и четким, быстрым, профессиональным исполнением.
